展柜涂装弊病与处理方法：
弊病名称 产生原因 解决方案 气 泡 1.被涂物表面有油污、水分。 1.被涂物表面保持干爽洁净。 2.涂料本身耐水性差。 2.选用耐水、耐潮涂料。 3.木材含水变高，不经干燥处理就施工。 3.要求木材含水率与当地平衡含水率相当 4.稀释剂选用不合理，挥发太快。 4.添加慢干水，调整挥发速度。 5.干燥后放在高温、高湿中太久。 5.避免干燥后的涂层放在高温、高湿的位置。 6.涂层过厚，溶剂挥发困难。 6.不宜过厚，一次涂层不超过30μm。 流 挂 1. 流挂涂料粘度低，涂层过厚。 1.调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能超过30μm. 2. 喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 2.喷涂距离为150-300mm,并适当控制喷枪移动速度。 3. 喷枪口径太大。 3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm. 4. 喷涂空气压力不均。 4.施工中保持稳定的空气城郭力。 5. 涂料中含有密度大的养料，搅拌不均。 5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀。 6. 被涂物表面过于光滑。 6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。 咬 底 1. 底层与面层不配套，如硝基底漆，聚酯面层。 1. 同一类型的涂料。 2. 底层未干就涂面层涂料。 2. 底层实干后再涂面层涂料。. 3. 底漆层过厚。底层与面层涂料注意配套使用。 3. 宜过厚，一次涂层不超过30μm 发 白 1. 施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。 1.调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮济或慢干水。 2. 涂料或稀料中含有水分。 2.注意选用正牌产品涂料。 3. 施工中油水分离器出现故障，水分带入漆料中。 3.修复油水分离器，避免水分进入涂层。 4.稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。 4.选用配套稀料。 5.手汗玷污工件。 5. 戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。 针 孔 1.涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入部放不出来。 1.涂料粘度调配适当，并入置一段时间后再使用。 2.被涂工件表面有没法，水分。 2.工作表面处理干净后再施工。 3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远。 3.调整空气压力，一般为0.6mpa,掌握好喷涂距离。 4.涂层太厚，溶剂挥发困难。 4.一次涂层不能太厚，不超过30μm. 5.施工现场地温度高，湿度大。 5.适当加防潮剂，慢干水。 缩孔（跑油） 1.涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 1.处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、蜡落在涂层表面。 2.被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、太平盛世等其他杂质。 2.清理被涂物表面。 3.空气压力太大，喷枪与工件距离太远。 3.调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。 4.涂料的粘度过高或过低。 4.调配好涂料的粘度。 5.被涂物表面粗糙不平，打磨不完整。环境被污染或喷涂设备被污染。 5.涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。 6.切断污源。 桔 皮 1.溶剂挥发快，涂料流平不好。 1.合理选用稀料。 2.涂料自身流平差。 2.调配好涂料粘度。 3.喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 3.选择合适口径的喷 枪。 4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。 4.空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。 5.被涂物表表面不平整，影响涂料流平性。 5.保证被涂物表面平整。 6.涂料或稀料中吸收有水分。 6.剩余涂料或稀料注意密封。 失 光 1.被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 1.清理发被涂物表面的杂质、 2.涂料和稀料中有水分。 2.妥善保管好涂料，防止混入水分。 3.被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整。 4.现场环境湿度大，大于90％，涂层极易发白失光。 4.调整室内温度或停止施工。 5.现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 5.施工环境温度一般在10°C以上。 6.空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变。 6.清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。 7.稀释剂用量过多。 7.调整施工配比。 开 裂 1.底漆与面漆不配套，涂膜受外界作用（机械作用，温度变化等而产生收缩应力，引起漆膜龟裂或开裂） 1.底漆与面漆应配套，底漆与基材要配套。 2.底漆未干透即涂覆（喷、刷、辊涂）面漆干透；或第一层面漆过瓠子，未经干透又复涂第二层面漆，使两层漆内外伸缩不一致； 2.底层干透后再涂装下道漆；面漆第一层宜稀宜薄，干后再涂第二层； 3.室内用漆用于室外或金属表面底漆用于木材。 3.选用合适的涂料品种，尤其是室外漆，要选择耐候性好的涂料。 4.木质底材含有松脂未经清除和处理，日久会渗出漆膜，造成司部龟裂 4.要将水质底材的松脂铲除，用酒精揩干净，并用封闭底漆作封闭处理； 5.涂装前未将油漆充分搅匀； 5.在适宜的环境条件下施工，涂装前充分搅拌油漆。 6.环境恶劣，温差大，漆膜受冷热而伸缩，引起龟裂；